在汽车BMS（动力电池管理系统）与域控制器等核心零部件中，PIN针与线束、外壳、接口组件集成形成完整模块，其中PIN针连接质量直接决定整模块电气稳定性。

PIN针细小密集、多为内嵌或阶梯（深槽）结构，其高度/深度信息难以获取；多排阵列重复度高，人工复检易疲劳出现漏检与误判。

凌云光推出汽车BMS与域控制器PIN针检测RAYBET雷竞技竞彩 ，可在模块组装成品或装车过程中，对所有PIN针及整模块进行100%全检，覆盖弯针、断针、退针、高度共面偏差等PIN针缺陷，以及螺丝漏锁浮高、标签读码、外壳破损及PIN针三防漆脏污等外观异常，有效降低连接件接触不良、断路或短路风险，方案以设备化形态灵活落地于不同产线场景，保障电气连接可靠性。

方案优势

多视角成像

PIN针连接器及模块无盲区全检

模块PIN针排列复杂、深槽内嵌/阶梯结构，传统2D检测易受遮挡与歪斜影响。该设备采用2D面阵+3D线扫定制光学方案，结合DD马达旋转和XYZ多轴伺服运动平台，一次完成模块正面与四侧全视角成像，实现PIN针连接器及模块本体特征全检。

多模块兼容

5分钟内切换不同BMS/控制器型号

不同模块PIN针排布差异大，设备工装治具通用化设计结合多自由度运动控制，支持多排布（20–80 根）、多结构（深槽、盲孔或阶梯）、多规格（针距、针长）PIN针检测。搭配自研VisionAssembly平台内置模板，切机时选择目标型号自动加载对应模板实现一键切换，5分钟完成不同BMS/控制器快速换型。

高精度稳检

微弯沉针等微小缺陷检测精度<0.02mm

针对模块PIN针微弯、沉针、翘针、尖面针顶点及阶梯深度等微小形貌及几何缺陷，设备结合2D/3D高精度成像、规则算法与AI深度学习，在金属强反光、深槽遮挡、油污残留、密排阵列等复杂工况下，实现μm级缺陷稳定检出，精度<0.02mm，重复性极差≤0.02 mm，准确率100%。

高效率生产

上料、检测与下料同步，匹配高节拍

双工位滑台设计，上下料和检测同步进行，可人工、AGV机器人或自动化上下料，实现模块连续、高效检测，避免设备空转缩短调机周期；实时采集关键数据（尺寸、位置、缺陷图像等），结合统计分析、趋势预测与闭环控制，实现质量监控、异常预警与质量优化。

典型案例

国内某知名汽车电子研发制造厂商电子模块检测

项目背景

该厂生产BMS、BCM（车身控制器）及VCU（整车控制器）等模块，PIN 针插槽数量和结构差异大，高度公差0.2mm，XY 偏移精度为0.2–0.5mm。此前，主要通过人工逐针比对高度与偏移，PIN针密排导致单板耗时5–8分钟，长时间作业还易疲劳漏检。

场景挑战

• PIN针失效成本高：PIN针歪斜、塌针、断针或轻微共面偏差会导致整机无法开机或通信中断，连接器损坏、短路风险，返修成本高，易造成严重客诉。
• 三防漆难识别：模块表面三防漆为透明薄层，局部沉积、厚度不均或光泽差异等微米级偏差，人眼几乎无法分辨，影响防潮防腐蚀性能与长期可靠性。
• 多模块切机难：不同模块PIN针排布不尽相同，尤其VCU模块针数多且高度差异大，传统设备换型耗时且难保证精度，难以跟上产线节拍。

方案亮点

• 凌云光汽车BMS与域控制器PIN针检测设备，实现PIN针及模块外观微小缺陷全覆盖检测，重复性极差≤0.02mm；
• 预设Recipe支持5分钟内切换不同BMS/域控型号，全检不停机，每班节省2–3人；
• 检测标准数字化，关键参数可量化、可追溯，连续3个月产线无PIN针终检失败，客户投诉率0%，显著提升交付口碑与品质稳定性。